典型案例

一、項目背景

某企業以生產精密電連接件為主營業務，涉及到三地生產。企業內部已實施ERP等系統，但信息系統之間數據卻沒有打通，設計與生產交互流程復雜，業務信息透明度低，三地協同能力不足，信息實時性較差；電連接件生產過程中，單體設備自動化程度高，但整個產線自動化程度較低，且設備之間流程及數據沒有打通，生產數據也沒有被充分利用；生產過程中，物流運輸依靠人工搬運，物料流轉時間成本和人工成本較高。

二、項目建設內容

通過工業互聯網平臺開展三地資源能力協同、設計審簽協同，并開展基于物聯網的數據采集與分析工作，實現工業大數據應用；通過實施PLM、MES、SCADA等信息化系統，并與原有信息化系統集成，實現信息實時傳遞；基于精益生產理念開展產線規劃設計工作，并基于VR技術進行產線模擬與仿真，實現產線設計優化；開展自動化設備及物流系統集成及實施，滿足該企業精密電連接件產品設計、工藝、制造、檢測、物流等全生命周期智能化要求的智能制造樣板間，形成符合精密電連接件“多品種、小批量”特點的跨單位柔性生產制造模式，在產品研制模式、產品生產精益管理、企業大數據運營管控等方面全面提升企業能力。此項目整體系統架構如圖1所示。

圖1系統架構圖

1.自動化產線建設

采用精益生產理念，以提升產能為目標，計算并規劃合理的加工、組裝、總裝等工站數量及位置，實現線體平衡，并進行產線仿真與優化；開展基于RFID技術的接觸件加工區、外殼合件組裝區、基座合件組裝區及總裝區相關自動化柔性產線建設。

圖2 智能柔性產線設計圖

2.信息化系統建設

建立在 PLM 數據管理統一平臺下的設計制造協同體系、研發生產的高效運行模式、研發生產的管控流程。圍繞產品智能制造過程中生產數據采集與跟蹤、質量控制、生產監控以及物料管理等需求，建設精密電子元件MES系統。結合 MES上層功能以及INDICS、生產線、工站、立庫的整體功能需求，建設SCADA系統、TIA，建立車間互聯互通的網絡結構。

3.工業互聯網平臺建設

利用INDICS平臺，開展以在線訂單為入口，資源共享的CRP、CPDM等系統建設，并通過工業物聯網網關采集生產現場數據，實現基于工業互聯網平臺的質量工藝優化分析、產線設備管理、關鍵設備預防性維護、運營分析等四類大數據分析應用，為工藝優化，設備及工裝預防性維修維護，企業計劃、銷售、采購等提供優化決策依據。

三、項目實施效果

1. 以生產設備網絡化、智能化為基礎，基于機器學習技術進行處理分析，實現了產品質量實時控制及設備狀況的監測預警、在線診斷及遠程運維的功能。

2.利用INDICS平臺的云端應用，實現符合精密電連接件“多品種、小批量、按單生產”特點的網絡化協同制造。

3. 企業產能達到50萬件/年，生產效率提高40%以上，產品研制周期縮短33%以上，產品不良品率降低56%。

該智能工廠解決方案幫助企業全面實現了橫向、縱向以及端到端集成，橫向集成從全產業鏈出發，實現了全價值鏈上所有企業之間的集成和社會化協作，通過數字化和智能化打造“透明工廠”，提高了企業生產效率。